metode penilaian persediaan

METODE PENILAIAN PERSEDIAAN

Metode Penilaian Persediaan EOQ
Yaitu konsep perhitungan yang dapat meminimumkan total persediaan. Ketika beberapa biaya mengalami peningkatan seperti persediaan dan lainya mengalami penurunan, keputusan ukuran pemesanan terbaik jarang dipertimbangkan. Ukuran lot yang terbaik akan menghasilkan persediaan yang secukupnya agar terjadi pengurangan beberapa biaya karena dengan persediaan yang besar akan memunculkan biaya penyimpulan yang cukup besar pula oleh karena itu dibutuhkan EOQ.

Asumsi model EOQ
Model EOQ sangat aplikatif untuk situasi dimana item di beli dari perusahaan lain. Metode EOQ dapat digunakan alam menentukan persediaan dengan syarat harus memenuhi asumsi di bawah ini :
1.Tingkat penggunaan seragam dan diketahui (permintaanya konstan). Misalnya permintaan setiap hari 200 unit dan permintaan ini diasumsikan berlangsung terus meneus.
2.Harga item sama dengan semua ukuran pemesanan ( tidak ada diskon)
3.Semua pesanan di kirim pada waktu yang sama (tidak dalam kondisi back order)
4.Lead time konstan dan diketahui dengan baik. Pesanan datang tepat pada saat pesediaan habis ( minimal persediaan nol atau tidak terjadi stockout / kehabisan persediaan)
5.Item merupakan produk tunggal dan tidak ada kaitanya dengan produk lain.
6.Biaya penempatan dan penerimaan pesanan diabaikan untuk sejumlah pesanan.
7.Struktur biaya khusus digunakan dengan cara : biaya item konstan dan tidak ada diskon dan untuk pembelian dalam jumlah besar. Biaya penyimpanan persediaan memiliki fungsi linier untuk sejumlah item (tidak ada skala ekonomi dalam biaya penyimpanan).

Macam-Macam Variasi EOQ

1.Model EOQ Dasar
Sebuah formulasi untuk menentukan pesanan yang optimal yang dapat meminimalkan biaya pemesanan dan penyimpanan persediaan.Formula tersebut diturunkan dari sejumlah asumsi yaitu:
1.Permintaan secara pasti dan relative konstan selama jangka waktu perkiraan
2.Tidak boleh terjadi kekurangan persediaan
3.Tenggang waktu untuk menerima barang pesanan relative konstan
4.Jumlah pesanan diterima sekaligus
5.Tidak ada potongan penjualan.

2.Model EOQ Dengan Penerimaan Pesanan Yang Bertahap
Diasumsikan bahwa jumlah persediaan yang dipesan akan diterima sekaligus pada suatu waktu tertentu. Biasanya besarnya biaya pemesanan tidak berbeda dengan model EOQ dasar karena biaya pemesanan tergantung frekuensi pesanan tahunan tetapi biaya penyimpanan akan berbeda karena jumlah rata-rata persediaan berbeda.

3.Model EOQ Dengan Back Order
Salah satu asumsi dalam model EOQ dasar tidak diperkenankan terjadinya kehabisan pesanan karena akan berakibat pada kehilangan pelanggan.dalam model ini berlaku asumsi bahwa perusahaan menanggung beban kehabisan persediaan sebesar nilai tertentu,yaitu kerugian atas ketidak mampuan perusahaan menyediakan barang yang dibutuhkan dan waktu yang diperlukan untuk memenuhi kebutuhan.

4.Model EOQ Dengan Banyak Item Permintaan Tetap
Seringkali perusahaan membeli persedian beberapa jenis secara bersama atau yang disebut dengan joint purchases. Pembelian semacam ini dilakukan perusahan pada pemasok yang sama, misalnya perusahaan konveksi membeli perlengkapan / bahan pembuatan baju dari toko yang menyediaka kain, aksesoris dan perlengkapan lainnya. Untuk menentukan jumlah persediaan yang ekonomis dapatdapat digunakan perhitungan EOQ dengan asumsi :
1.Tingkat permintaan setiap jenis barang bersifat konstan dan diketahui dengan pasti.
2.Lide time diketahui dengan pasti, sehingga tidak terjadi stockout maupun stockout.
3.Lide time semua jenis barang sama artinya semua jenis barang yang di pesan berada pada satu titik siklus yang sama.
4.Biaya penyimpanan, harga per unit dan biaya pemesanan untuk setiap jenis barang diketahui dengan pasti dan tidak ada diskon atau perubahan harga.

PENGARUH DISKON DALAM EOQ
Dalam kenyataan harga persediaan tidak selalu konstan, hal ini apabila dikaitkan dengan jumlah persedian yang dibeli yaitu semakin banyak jumlah persediaan yamg dibeli akan menyebabkan harga semakin murah karena hanya diskon / potongan terhadap harga pembelian. Dengan memperhitungkan adannya potongan harga dalam pembelian persediaan, maka dalam menentukan biaya total persediaan tahun minimal terdapat tahapan sebagai berikut :
1.Merubah persamaan matematis EOQ
2.Apabila jumlah pemesanan terlalu rendah untuk memperoleh diskon, maka diusahakan melakukan pembelian dalam jumlah yang dapan mencapai diskon terendah. Misal : pembelian dalam 40 unit tidak akan memperoleh diskon, oleh karena digenapkan menjadi 50 unit agar memperoleh diskon pembelian, karena pembelian pada biasa di bawah diskon tidak akan menyebabkan biaya persedian yang mahal.
3.Untuk memastikan poin 2, maka perlu dilakukan perhitungan terhadap EOQ dengan persamaan pada poin 1. Hal ini penting untuk mengetahui bahwa dengan memanfaatkan diskon akan diperoleh biaya persediaan yang minimal.

Penentuan Safety Stock
Safety stock merupakan dilema, dimana adanya stockout akan berakibat terganggunya proses produksi dan adanya stock yang berlebihan akan membengkakkan biaya penyimpanan. Oleh krena dalam menentukan safety stock keduanya sangat perlu diperhatikan, dengan kata lain dalam safety stock diusahakan terjadinya keseimbangan diantara keduanya. Dalam penentuan safety stock pada level tertentu bergantung pada jenis pemesanan di masing – masing perusahaan apakah didasarkan pada interval tetap (Fix on interval/ FOI) atau system jumlah tetap (Fixed Quantity / FOQ).

Tujuan Safety Stock
Tujuan dari safety stock adalah untuk meminimalkan terjadinya stockout dan mengurangi biaya penyimpanan dan biaya stockout total, biaya penyimpanan disini akan ditambah seiring dengan adanya penambahan yang berasal dari reoder point oleh karena adanya safety stock. Keuntungan safety stock adalah paada saat jumlah permintaan mengalami lonjakan, maka persediaan pengaman dapat di gunakan untuk menutupi permintaan tersebut.

Faktor pendorong safety stock
Adanya beberapa faktor yang dapat menyebabkan perusahaan melakukan safety stock, yaitu :
1.Biaya atau kerugian yang disebabkan stockout tinggi, Apabila bahan yang digunakan untuk produksi tidak tersedia, maaka aktivitas perusahaan akan terhenti yang menyebabkan terjadinya idle tenada kerja dan fasilitas pabrik yang pada akhirnya perusahaan akan kehilangan penjualannya. Stock out pada produk jadi menyebabkan pengiriman tertunda dan pelanggan harus menunggu akibat keterlambatan ini. Biaya safety murah, apabila perusahaan memiliki gudang yang cukup denagn dana yang memungkinkan dan biaya penyimpanan yang murah untuk melakukan safety stock, maka melakukan safety stock merupakan tindakan yang tepat.
2.Variasi atau ketidakpastian permintanaan yang meningkat. Adanya jumlah permintaan yang meningkat atau tidak sesuai dengan peramalan yang ada diperusaah akan menyebabkan tingkat kebutuhan perusahaan yang meningkat pula, oleh karena itu perlu dilakukan antisipasi terhadap safety stock agar semua permintaan dapat terpenuhi.
3.Resio stick meningkat, keterbatasan jumlah persediaan yang ada di pasar dan kesulitan yang di hadapi perusahaan mendapatkan persediaan akan berdampak pada sulitnya terpenuhi persediaan yang ada diperusahaan, kesulitan ini akan menyebabkan perusahaan mengalami stock out.
4.Biaya penyimpanan safety stock yang murah. Apabila perusahaan memiliki gudang yang memadai dan memungkinkan, maka biaya penyimpanan tidak terlalu besar, hal ini dimaksudkan untuk mengantisipasi terjadinya stockout.

Metode Penentuan Safety Stock
Dalam menentukan safety stock terdapat tiga metode yang dapat di gunakan oleh perusahaan, adapun metode tersebut meliputi :
1.Intuisi, Sekali kali manager persediaan menentukan jumlah safety stock berdasarka pengalaman sebelumnya dan seterusnya selama lead time. Dalam metode ini tidak mempertimbangkan probabilitas terjadinya stockout, biaya persediaan atau biaya stockout. Pemesanan kembali dimasa lampau atau pembatalan pesanan merupakan presentase rata – rata permintaan mengindikasikan adanya fariasi permiantan atau resiko terjadinya stockout untuk berbagai tingkat reorder.
2.Serfise level tertentu, metode ini mengukur seberapa efektif perusahaan mensuplay permintaan barang dari stocknay. Dalam perhitungan digunakan probabilitas untuk memenuhi permintaan, untuk itu diperlukan informasi yang lengkap tentang probabilitas berbagai tingkatan permintaan selama leadtime karena sering terjadin variasi, variasi ini disebabkan oleh fluktuasi lama lead time dan tingkat permintaan rata – rata.
3.Permintaan dengan distribusi empiris, metode ini didasarkan pada pengalaman empiris dimana dalam penentuan stock di dasarka pada kondisi riil yang dihadapi oleh perusahaan.

Just in time (JIT)
JIT adalah filosofi manajemen dari pemecahaben masalah yang berkelanjutan dan dipaksakan, sehingga pemasok – pemasok dan komponen – komponen ditarik melalui system untuk menunjukkan dimana dan kapan mereka dibutuhkan.
Istilah Just in- Time secara harfiah berarti tepat waktu, dengan memanfaatkan kemampuan pemasok bahan baku atau komponen untuk menyerahkan pesanan tepat pada saat dibutuhkan dan pada tingkat yang dibutuhkan saja.
Just in- Time adalah usaha- usaha untuk meniadakan pemborosan dalam segala bidang produksi, sehingga dapat menghasilkan dan mengirimkan produk akhir tepat waktu untuk dijual.

Tujuan Just in- Time
Tujuan dari Just in- Time adalah untuk menghilangkan pemborosan dan konsisten dalam menigkatkan produktivitas, oleh karena itu sering disebut zero inventories. Ada beberapa tujuan dari Just in- Time
1.Meniadakan produk cacat.
2.Meniadakan persediaan dalam pabrik
3.Meniadakan waktu persiapan
4.Meniadakan penanganan bahan
5.Meniadakan antrian
6.Meniadakan kerusakan mesin
7.Meniadakan waktu tunggu
8.Meniadakan kelebihan lot
9.Gangguan pada jadwal produksi
Pada dasarnya perusahaan menghilangkan semua biaya yang tidak memberikan nilai tambah terhadap produk yang dihasilkan, ide umum dari JIT adalah : menghapus semua beban atau yang menghambat semua kelancaran produk dalam menggunakan semua fasilitas dari awal hingga akhir dengan demikian dapat menyederhanakan atau mempermudah dan menghilangkan semua persoalan dari awal hingga akhir.
Penghematan awal dapat diperoleh dari JIT adalah pengurangan tenaga kerja tidak langsung seperti personel jaga gudang, personel penanganan bahan baku, dan sebagainya. Penggolongan tenaga kerja langsung dapat dilakukan jika perusahaan melakukan otomatisasi JIT mendorong otomatisasi lebih efisien tetapi bukan merupakan tujuan utama.

Untuk mencapai tujuan JIT diperlukan asumsi sebagai berikut :
1.Ukuran lot kecil
2.Konsisten kualitas tinggi
3.Pekerja dapat diandalkan
4.Persediaan menjadi minimum
5.Mesin dapat diandalkan
6.Rencana produksi stabil
7.Kepastian jadwal operasi
8.Keseragaman

Kontribusi Jit Untuk Keunggulan Bersaing
Paling tidak terdatap tujuh kontribusi Just in- Time untuk memperoleh keunggulan bersaing yaitu:
1.Just in- Time pada pemasok
Jumlah pemasok sebaiknya sedikit, ada hubungan kedekatan dan pemasok senantiasa berbisnis ulang dengan perusahaan, perlu dilakukan analisis untuk memilih pemasok yang mampu bersaing dengan harga bersaing.
2.Just in- Time pada tata letak
tujuan Just in- Time adalah mengurangi perpindahan baik perpindahan orang maupun barang, hal ini disebabkan bahwa perpindahan merupakan pemborosan oleh karena itu Just in- Time menghendaki sel – sel kerja untuk produk yang sejenis, Just in- Time juga menghendaki mesin- mesin yang dapat dipindahkan dan dapat diubah –ubah, jarak yang dekat, ruang yang sedikit untuk persediaan, dan pengiriman langsung ketempat kerja.
3.Just in- Time pada persediaan
Menggunakan system tarik (pull system) untuk memindahkan persediaan JIT akan menggurangi waktu penyetelan perlu juga dikembangkan Just in- Time dalam pengiriman dengan pemsaok melalui pengiriman langsung kepada titik pengguna.
4.Just in- Time pada penjadwalan
Dapat ditempuh dengan mengkomunikasikan jadwal tersebut dengan pemasok, Just in- Time akan mencari lembaran yang dibuat dan lembaran mana yang dipindahkan. Just in- Time akan menghilangkan pemborosan dan membuat masing – masing produksi operasi menjadi bagian yang penting.
5.Just in- Time pada pemeliharaan pencegahan
Pemeliharaan pencegahan dapat ditempuh dengan pemeliharaan pencegahan yang terjadwal dan rutin harian.
6.Just in- Time pada kualitas
Adalah diterapkanya kendali proses secara statistic untuk itu maka pegawai harus diberdayakan, membangun metode- metode yang selamat dari kegagalan.
7. Just in- Time pada pemberdayaan karyawan
Just in- Time pada pemberdayaan karyawan adalah dikembangkanya pelatihan – pealatihan karena dengan karyawan yang berkembang proses
JIT telah dimulai yang kembali pada prinsip JIT yaitu yang mengetahui seluk beluk pekerjaan adalah karyawan itu sendiri.

Prinsip kerja Just in- Time dapat dibagi menjadi tiga bagian besar yaitu :

1.Cost Reduction (Pengurangan Dalam Biaya)
Suatu konsep manajemen yang diambil dari kebiasaan di jepang dan mampu menyinggkirkan paradikma barat dalam dunia industry manufacture adalah prinsip 5-S manufacturing yaitu seiri, seiton, seiso, seiketsu dan shitsuke(kazoo shibagaki et all. 1991)
•Seiri atau pemilahan diartikan sebagai usaha untuk memilih mana yang perlu dan mana yang tidak serta menghindari berbagi kelebihan. Semakin jarang suatu barang atau atau peralatan digunakan maka semakin jauh letak barang atau peralatan dari tempat kerja
•Seiton atau pengaturan, barang atau peralatan diatur sedemikian rupa sehingga memudahkan dalam pemakaian dan pencarian.
•Seiso atau pembersihan. Peralatan dijaga agar selalu dalam keadaan bersih agar mudah dirawat dan selalu dalam kondisi bagus pada saat digunakan
•Seiketsu atau pemeliharaan kebersihan lingkungan. Untuk menjaga kebersihan lingkungan diperlukan prosedur standart sehingga setiap orang akan berperilaku sama dalam perawatan kebersihan.
•Shitsuke atau pelatihan dan disiplin. Untuk menjaga prosedur standart dan kelangsungannya maka pelatihan untuk mengubah dan menjaga perilaku individu perlu dilakukan.

2.Inventory Reduction (Pengurangan Persediaan)
Untuk menjaga kelangsugan proses produksi maka persediaan yang besar dan aman perlu diadakan. Sebakliknya, just-in time yang menentang just-in case muncul karena konsep pull system dimana konsumen adalah triggernya. Dalam pull system barang hanya diproduksi dalam jumlah kecil sesuai dengan permintaan konsumen. Hli ini berbeda dengan just-in case yang menggunakan konsep push system. Oleh karena itu, system just-in time menghendaki barang dibuat sesuai dengan kebutuhan hanya pada saat dibutuhkan.

3.Quality Improvement
Perbaikan kualitas menurut konsep just-in time adalah usaha yang secara terus-menerus dilakukan. Tujuannya adalah peningkatan produktifitas melalui pemenuhan harapan konsumen dalam hal kualitas dan waktu. Kualitas dalam paradigma baru ini menjadi urusan setiap orang. Motto:
•Jangan menerima barang cacat
•Jangan membuat barang cacat
•Jangan mengirim barang cacat
Menjadi bagian dari standard operating procedure yang akan menjamin tanggung jawab perbaikan kualitas oleh masing – masing karyawan pada proses produksi yang tercermin dalam quality circle yaitu kelompok- kelompok yang secara suka-rela bertemu untuk membahhas masalah – masalah dan perbaikan kualitas kerja atau produk dalam unit kerjanya.

perencanaan kebutuhan bahan baku

PERENCANAAN KEBUTUHAN BAHAN BAKU

A.Pengertian MRP
System MRP diperkenalkan pertama kali pada tahum1970 sebagai system pengendalian persdiaan yang terkomputerisasi yang dapat menghitung banyak kebutuhan komponen dan memperkirakan kapan komponen tersebut dibutuhkan sehingga selanjutnya perusahaan dapat mengidentifikasikan jenis pekerjaan dan pembelian barang yang perlu dilakukan. MRP dikembangkan oleh tiga orang ahli yaitu Joseph Orliky, George Plossl dan Oliver Wight yang banyak didukung oleh professional di Amerika yaitu American production And inventory control society (APICS).
MRP adalah system persediaan pertama kali memperkenalkan bahwa persediaa bahan baku, komponen dan barang jadi memerlikan penanganan yang berbeda. Dalam perencanaan persediaan untuk berbagai jenis barang, system ini juga merencanakan kegiatan pembelian (bahan baku atau komponen), kegiatan pabrikasi / atau manufkturing (untuk komponen atau perakitan) dan jadwa pengiriman (untuk produk jadi Sehingga, system ini lebih dari sekedar hanya system pengendalian, perediaan, melainkan juga sebagai system penjadwalan produksi. Disamping itu dengan data base yang terkomputerisasi MRP selalu dapat menjaga alur kerja sehingga terjadinya delay dalam aspek produksi dapat dihindarkan atau bila itu dengan mudah melakukan aktifitas yang berhubungan. Atinya , lusinan terjadi penyimpangn dari rencana semula akibat pesanan yang terlambat, mesin rusak, tenaga kerja mangkir, desain produk berubah dan lainya dapat dengan mudah diselesaikan dengan MRP. Dengan kemampuan MRP ini maka jadwal produksi perusahaan akan selalu up to date. Manfaat bagi MRP bagi industry yang mempruksi produk yang kompleks yaitu produk yang memerlikan ratusan komponen dan terdiri dari dari sejumlah tingkatan asembling. Pada produk yang demikian koordinansi dari setiap komponen produksi sangat penting, sehingga system MRP berusaha untuk menjamin bahwa beragam komponenyang di perlukan dalam perakitan tersedia pada saat yang sama sehingga komponen – komponen tersebut bersama.
Kelebihan system MRP ini berguna bagi perusahaan diman jumlah pesanannya tak menentu, setiap produk memerlukan alur produksi yang berbeda, lead time tidak pasti dan tanggal pembayaranya beragam. Pda kindisi perusahhan tersebut sangat memerlukan system informasi seperti MRP untuk menjaga alur pekerjaan yang berbeda dan mengkoordinasikan jadwal.
Namun demikian, MRP cenderung lebih sering digunakan untuk proses produksi yang bersifat repertitif atau kontinyus, terutama perusahaan dengan system produksi yang berdasarkan lot.

B.Tujuan dan filosofi MRP
System MRP digunakan untk mengendalian tingkat persediaan, dengan prioritas utamanya pada persediaan item-item dan merencanaka kapasitas system produksi. Dalam MRP terdapat tiga prinsip yaitu:
1.Dalam penentuan persediaan dengan prinsip pemesanan komponen yang tepat, pemesanan dalam jumlah yang tepat danpemsanan pada waktu yang tepat.
2.Dalam menentukan prioritas meliputi pesanan denngan jatuh tempo yang tepatdan menjaga jatuh tempo yang valid.
3.Dalam penentuan kapasitas meliputi; merencanakan muatan yang lngkap, merencanakan muatan yang akurat dan merencanakan waktu yang cukup untuk uatan dimasa yang akan datang.
Tujuan utama MRP adalah memperbaiki pelayanan pelanggan,meminimalkan investasi persediaan dan memaksimalkan efisiensi operasi produksi. Sedngkan filosofi MRP adalah material dipercepat pada saat penundaan penjadwalan produksi menguntungkan dan ditunda pada saat jadwal ditunda.

C.Komponen MRP
MRP sebagai satu system, secara umum terdiri dari tiga unsure, yaitu : input, system pengolah dan output. Input MRP adalah jadwal induk produksi (Master production schedule), file status persediaan (inventory status file) dan daftar bahan baku yang diperlukan (bill of material). Pengolahanya adalah berup program computer, sedang output utama MRP adalah jadwal rencaba pemesanan bahan baku dan perubahanya bila diperlukan, laporan kineerja dan catatan pengecualian disamping data transaksi persediaan yang akan memberikan feed back pada file status persediaan.
1. Jadwal induk produksi
Jadwal induk produksi adalah rencana produksi jangka pendek perusahaan dalam menghasilkan produk jadai atau produk akhhir. Jadwal induk produksi ini merupakan penjabaran dari perencanaan jadwal agregat yang merupakan perencanaan jangka menengah untuk menghasilkan sekelompok atau family produk tertentu, menjadi perencanaan produk-produk individual dan dalam periode waktu yang lebih pendek, yaitu per minggu.
2.Bill of material file (file daftar bahan baku)
File daftar bahan baku ( file bill of material) kadang- kadang disebut file struktur produk adalah daftar keseluruhan produk akhir, jumlah dari setiap bahan baku dalam setiap produk dan struktur (assembling, sub assembling, suku cadang, dan bahan baku serta pola hubunganya) dari suatu produk.
3.Investor status file (file status persediaan)
Investor status file (file status persediaan) adalah sebuah data base yang berisi informasi tentang item yang akan diproduksi, dipesan atau disimpan. Informasi ini termasuk didalamnya adalah data tentang jumlah barang yang ada ditangan, jumlah yang dipesan, ukuran lot, persediaan pengaman, lead time dan gambaran tentang penggunaan yang lalu.

Kegiatan umum pemeriksaan persediaan ini antara lain :
1.Memperbaiki ggudang persediaan pesanan
2.Mengendalikan akses ke gudang persediaan
3.Menstabilkan dan menguatkan prosedur pemeriksaan persediaan
4.Menjamin ketepatan dan keakuratan entry transaksi persediaan
5.Mengambil perhiutngan persediaan phisik dalam dasar secara teratur
6.Menyelesaikan ketidak sesuaian persediaan dalam waktu secepatnya
4.Program computer MRP
Program computer MRP bekerja dengan urutan sebagai berikut:
•Netting
Yaitu proses perhitungan untuk menetapkan jumlah kebutuhan bersih. Kebutuhan bersih ini dapat dihitung dengan mencari selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan persediaan (jumlah persediaan yang ada dan yang sedang dipesan).
•Lotting
Lotting adalah suatu proses yang dilakukan untuk menentukan besarnya pesanan individu yang optimal berdasarkan hasil perhitungaan kebutuhan bersih. Ada beberapa cara yang dapat digunakan untuk menentukan lot yang optimal, yaitu:
1.Metode lot for lot
Metode lot for lot atau metode persediaan minimal bekerja dengan pola fikir bahwa jumlah persediaan yang perlu dipesan oleh perusahaan sebaiknya sesuai dengan jumlah yang diperlukan saja, jumlah persediaan diusahakan seminimal mungkin.
Jika pesanan dapatt dilakukan dalam jumlah berapapun, maka pesanan sebaiknya dilakukan dalam jumlah yang sesungguhnya diperlikan sehingga tidak diperlukan biaya penyimpanan, biaya yang timbul hanya berupa biaya pemesanan.
2.Metode part period balancing (PBC)
Merupkan salah satu pendekatan guna menentukan ukuran lot suatu kebutuhan bahan baku yang tidak seragam menjadi lot- lot yang dapat meminimalisasikan biaya persediaan total.
3.Metode period order quantity
Metode adalah merupakan pengembangan dari metode EOQ untuk penerimaan yang tidak seragam untuk beberapa periode oleh karenanya tidak heran bila metode ini sering disebut sebagai metode uniform order cycle. Rata-rata permintaan digunakan dalam model EOQ untuk mendapatkan rata-ata jumlah barang untuk setiap kali pesan.
4.Metode economic order quantity (EOQ)
Penetapan ukuran lot dengan metode ini hamper tidak pernah dilupakan dalam MRP karena tekhnik ini sangat popular dalam system persediaan tradisional. Metode ini akan menetapkan ukuran lott yang bersifat tetap.
•Offsetting
proses offsetting bertujuan untuk menentukan saat yang tepat untuk melakukan rencana pemesanan dalam ramgka memenuhi kebutuhan bersih. Rencana pemesanan didapat dengan cara mengurangi saat awal tersedianya ukuran lot yang diinginkan dengan lamanya waktu lead time.
5.Explotion
Adalah proses perhitungan kotor dari item/barang yang ada pada struktur yang lebih bawah. Dasar perhitunganya adalah rencana pemesanan bagi produuk yang ada diatasnya.
6. Out put MRP
Secara dinamis hasil system MRP menyediakan jadwal bahan baku untuk yang akan dating berupa jumlah bahan baku yang diperlukan dalam setiap periode waktu untuk mensuport MPS. Out put utama MRP adalah:
a.Jadwal untuk dipesan dalam setiap periode. Jadwal ini digunakan oleh bagian pembelian untuk menentukan tempat pada supplier dan untuk bagian produksi untuk memesan bahan baku, subasembling ata assembling dari departemen yang lebih atas.
b.Prubahan rencana pemesanan, yaitu perubahan dari rencana pemesanan yang akan datang.
Out put sampingan dari MRP menyediakan beberapa informasi dianaranya :
a.Catatan perkecualian, yaitu mencatat bahwa itemflag memerlukan perhatian dari fihak manajemen dalam memesan untuk menyediakan jumlah secara tepat dari setiap material dalam setiap periode. Jenis perkecualian ini mencatat kesalahan, keterlambatan pesanan, dan scrap yang terjadi.
b.Catatan kerja adalah laporan yang menjelaskan tentang seberapa baik system bekerja. Contoh ukuran kerja adalah tingkat perputaran persediaan, presentase pengiriman tepat waktu yang ditepati dan frekwensi kehabisan bahan baku.
c.Catatan perencanaan, yaitu catatn yang digunakan untyk waktu yang akan datang. Contoh, perkiraan persediaan, catatan komitment pembeelian, penelusuran sumber permintaan dan perencanaan kebutuhan bahan baku untuk jangka panjang.
7.Proses dan kerangka kerja MRP
Proses MRP merupakan aktivitas yang dilakukan berdasarkan jadwal induk, struktur produk dan file catatan yang tersedia. Adapun kegiatan yang dilakkan adalah dengan mengetahui lead time setiap komponen, menentuksn kebutuhsn kotor, kebutuhan bersih, persediaaan on hand, rencana pemesanan, rencana penerimaan, dan rencana realisasi penerimaan.