perencanaan kebutuhan bahan baku

PERENCANAAN KEBUTUHAN BAHAN BAKU

A.Pengertian MRP
System MRP diperkenalkan pertama kali pada tahum1970 sebagai system pengendalian persdiaan yang terkomputerisasi yang dapat menghitung banyak kebutuhan komponen dan memperkirakan kapan komponen tersebut dibutuhkan sehingga selanjutnya perusahaan dapat mengidentifikasikan jenis pekerjaan dan pembelian barang yang perlu dilakukan. MRP dikembangkan oleh tiga orang ahli yaitu Joseph Orliky, George Plossl dan Oliver Wight yang banyak didukung oleh professional di Amerika yaitu American production And inventory control society (APICS).
MRP adalah system persediaan pertama kali memperkenalkan bahwa persediaa bahan baku, komponen dan barang jadi memerlikan penanganan yang berbeda. Dalam perencanaan persediaan untuk berbagai jenis barang, system ini juga merencanakan kegiatan pembelian (bahan baku atau komponen), kegiatan pabrikasi / atau manufkturing (untuk komponen atau perakitan) dan jadwa pengiriman (untuk produk jadi Sehingga, system ini lebih dari sekedar hanya system pengendalian, perediaan, melainkan juga sebagai system penjadwalan produksi. Disamping itu dengan data base yang terkomputerisasi MRP selalu dapat menjaga alur kerja sehingga terjadinya delay dalam aspek produksi dapat dihindarkan atau bila itu dengan mudah melakukan aktifitas yang berhubungan. Atinya , lusinan terjadi penyimpangn dari rencana semula akibat pesanan yang terlambat, mesin rusak, tenaga kerja mangkir, desain produk berubah dan lainya dapat dengan mudah diselesaikan dengan MRP. Dengan kemampuan MRP ini maka jadwal produksi perusahaan akan selalu up to date. Manfaat bagi MRP bagi industry yang mempruksi produk yang kompleks yaitu produk yang memerlikan ratusan komponen dan terdiri dari dari sejumlah tingkatan asembling. Pada produk yang demikian koordinansi dari setiap komponen produksi sangat penting, sehingga system MRP berusaha untuk menjamin bahwa beragam komponenyang di perlukan dalam perakitan tersedia pada saat yang sama sehingga komponen – komponen tersebut bersama.
Kelebihan system MRP ini berguna bagi perusahaan diman jumlah pesanannya tak menentu, setiap produk memerlukan alur produksi yang berbeda, lead time tidak pasti dan tanggal pembayaranya beragam. Pda kindisi perusahhan tersebut sangat memerlukan system informasi seperti MRP untuk menjaga alur pekerjaan yang berbeda dan mengkoordinasikan jadwal.
Namun demikian, MRP cenderung lebih sering digunakan untuk proses produksi yang bersifat repertitif atau kontinyus, terutama perusahaan dengan system produksi yang berdasarkan lot.

B.Tujuan dan filosofi MRP
System MRP digunakan untk mengendalian tingkat persediaan, dengan prioritas utamanya pada persediaan item-item dan merencanaka kapasitas system produksi. Dalam MRP terdapat tiga prinsip yaitu:
1.Dalam penentuan persediaan dengan prinsip pemesanan komponen yang tepat, pemesanan dalam jumlah yang tepat danpemsanan pada waktu yang tepat.
2.Dalam menentukan prioritas meliputi pesanan denngan jatuh tempo yang tepatdan menjaga jatuh tempo yang valid.
3.Dalam penentuan kapasitas meliputi; merencanakan muatan yang lngkap, merencanakan muatan yang akurat dan merencanakan waktu yang cukup untuk uatan dimasa yang akan datang.
Tujuan utama MRP adalah memperbaiki pelayanan pelanggan,meminimalkan investasi persediaan dan memaksimalkan efisiensi operasi produksi. Sedngkan filosofi MRP adalah material dipercepat pada saat penundaan penjadwalan produksi menguntungkan dan ditunda pada saat jadwal ditunda.

C.Komponen MRP
MRP sebagai satu system, secara umum terdiri dari tiga unsure, yaitu : input, system pengolah dan output. Input MRP adalah jadwal induk produksi (Master production schedule), file status persediaan (inventory status file) dan daftar bahan baku yang diperlukan (bill of material). Pengolahanya adalah berup program computer, sedang output utama MRP adalah jadwal rencaba pemesanan bahan baku dan perubahanya bila diperlukan, laporan kineerja dan catatan pengecualian disamping data transaksi persediaan yang akan memberikan feed back pada file status persediaan.
1. Jadwal induk produksi
Jadwal induk produksi adalah rencana produksi jangka pendek perusahaan dalam menghasilkan produk jadai atau produk akhhir. Jadwal induk produksi ini merupakan penjabaran dari perencanaan jadwal agregat yang merupakan perencanaan jangka menengah untuk menghasilkan sekelompok atau family produk tertentu, menjadi perencanaan produk-produk individual dan dalam periode waktu yang lebih pendek, yaitu per minggu.
2.Bill of material file (file daftar bahan baku)
File daftar bahan baku ( file bill of material) kadang- kadang disebut file struktur produk adalah daftar keseluruhan produk akhir, jumlah dari setiap bahan baku dalam setiap produk dan struktur (assembling, sub assembling, suku cadang, dan bahan baku serta pola hubunganya) dari suatu produk.
3.Investor status file (file status persediaan)
Investor status file (file status persediaan) adalah sebuah data base yang berisi informasi tentang item yang akan diproduksi, dipesan atau disimpan. Informasi ini termasuk didalamnya adalah data tentang jumlah barang yang ada ditangan, jumlah yang dipesan, ukuran lot, persediaan pengaman, lead time dan gambaran tentang penggunaan yang lalu.

Kegiatan umum pemeriksaan persediaan ini antara lain :
1.Memperbaiki ggudang persediaan pesanan
2.Mengendalikan akses ke gudang persediaan
3.Menstabilkan dan menguatkan prosedur pemeriksaan persediaan
4.Menjamin ketepatan dan keakuratan entry transaksi persediaan
5.Mengambil perhiutngan persediaan phisik dalam dasar secara teratur
6.Menyelesaikan ketidak sesuaian persediaan dalam waktu secepatnya
4.Program computer MRP
Program computer MRP bekerja dengan urutan sebagai berikut:
•Netting
Yaitu proses perhitungan untuk menetapkan jumlah kebutuhan bersih. Kebutuhan bersih ini dapat dihitung dengan mencari selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan persediaan (jumlah persediaan yang ada dan yang sedang dipesan).
•Lotting
Lotting adalah suatu proses yang dilakukan untuk menentukan besarnya pesanan individu yang optimal berdasarkan hasil perhitungaan kebutuhan bersih. Ada beberapa cara yang dapat digunakan untuk menentukan lot yang optimal, yaitu:
1.Metode lot for lot
Metode lot for lot atau metode persediaan minimal bekerja dengan pola fikir bahwa jumlah persediaan yang perlu dipesan oleh perusahaan sebaiknya sesuai dengan jumlah yang diperlukan saja, jumlah persediaan diusahakan seminimal mungkin.
Jika pesanan dapatt dilakukan dalam jumlah berapapun, maka pesanan sebaiknya dilakukan dalam jumlah yang sesungguhnya diperlikan sehingga tidak diperlukan biaya penyimpanan, biaya yang timbul hanya berupa biaya pemesanan.
2.Metode part period balancing (PBC)
Merupkan salah satu pendekatan guna menentukan ukuran lot suatu kebutuhan bahan baku yang tidak seragam menjadi lot- lot yang dapat meminimalisasikan biaya persediaan total.
3.Metode period order quantity
Metode adalah merupakan pengembangan dari metode EOQ untuk penerimaan yang tidak seragam untuk beberapa periode oleh karenanya tidak heran bila metode ini sering disebut sebagai metode uniform order cycle. Rata-rata permintaan digunakan dalam model EOQ untuk mendapatkan rata-ata jumlah barang untuk setiap kali pesan.
4.Metode economic order quantity (EOQ)
Penetapan ukuran lot dengan metode ini hamper tidak pernah dilupakan dalam MRP karena tekhnik ini sangat popular dalam system persediaan tradisional. Metode ini akan menetapkan ukuran lott yang bersifat tetap.
•Offsetting
proses offsetting bertujuan untuk menentukan saat yang tepat untuk melakukan rencana pemesanan dalam ramgka memenuhi kebutuhan bersih. Rencana pemesanan didapat dengan cara mengurangi saat awal tersedianya ukuran lot yang diinginkan dengan lamanya waktu lead time.
5.Explotion
Adalah proses perhitungan kotor dari item/barang yang ada pada struktur yang lebih bawah. Dasar perhitunganya adalah rencana pemesanan bagi produuk yang ada diatasnya.
6. Out put MRP
Secara dinamis hasil system MRP menyediakan jadwal bahan baku untuk yang akan dating berupa jumlah bahan baku yang diperlukan dalam setiap periode waktu untuk mensuport MPS. Out put utama MRP adalah:
a.Jadwal untuk dipesan dalam setiap periode. Jadwal ini digunakan oleh bagian pembelian untuk menentukan tempat pada supplier dan untuk bagian produksi untuk memesan bahan baku, subasembling ata assembling dari departemen yang lebih atas.
b.Prubahan rencana pemesanan, yaitu perubahan dari rencana pemesanan yang akan datang.
Out put sampingan dari MRP menyediakan beberapa informasi dianaranya :
a.Catatan perkecualian, yaitu mencatat bahwa itemflag memerlukan perhatian dari fihak manajemen dalam memesan untuk menyediakan jumlah secara tepat dari setiap material dalam setiap periode. Jenis perkecualian ini mencatat kesalahan, keterlambatan pesanan, dan scrap yang terjadi.
b.Catatan kerja adalah laporan yang menjelaskan tentang seberapa baik system bekerja. Contoh ukuran kerja adalah tingkat perputaran persediaan, presentase pengiriman tepat waktu yang ditepati dan frekwensi kehabisan bahan baku.
c.Catatan perencanaan, yaitu catatn yang digunakan untyk waktu yang akan datang. Contoh, perkiraan persediaan, catatan komitment pembeelian, penelusuran sumber permintaan dan perencanaan kebutuhan bahan baku untuk jangka panjang.
7.Proses dan kerangka kerja MRP
Proses MRP merupakan aktivitas yang dilakukan berdasarkan jadwal induk, struktur produk dan file catatan yang tersedia. Adapun kegiatan yang dilakkan adalah dengan mengetahui lead time setiap komponen, menentuksn kebutuhsn kotor, kebutuhan bersih, persediaaan on hand, rencana pemesanan, rencana penerimaan, dan rencana realisasi penerimaan.